Accident adalah kejadian dimana timbulnya kerugian bagi
perusahaan disebabkan pelanggaran instruksi kerja yang mengakibatkan terjadinya
kerusakan peralatan atau injury. Setiap seksi di Inalum ditargetkan untuk
mencapai zero accident setiap saat.
Termasuk di pabrik reduksi. Sayangnya di tahun 2019 angka accident di pabrik reduksi mengalami kenaikan.
Kenaikan ini tidak serta merta disebabkan karena
kurangnya kontrol namun karena suatu upaya untuk lebih terbuka terhadap segala
hal yang berpotensi merupakan accident
untuk disampaikan dengan jujur melalui metode investigasi yang melibatkan SSE.
Bahkan untuk hal-hal kecil namun ada potensi pelanggaran WI di situ tetap
dilaporkan juga. Harapannya adalah adanya rasa kewaspadaan yang lebih tinggi
dari setiap personil bahwa tidak ada lagi upaya menutup-nutupi bila ada
kesalahan serta untuk meningkatkan kejujuran dari personil di lapangan.
Dengan masih tingginya frekuensi accident di pabrik reduksi maka sebelum kita
bicara muluk-muluk untuk sampai ke zero accident
tentu alangkah lebih masuk akal kita melihat potensi untuk mengurangi frekuensi
terjadinya accident terlebih dahulu
dari tahun sebelumnya yang mencapai 9
kali. Kenapa kita harus mengurangi bukan melakukan pencegahan terhadap
terjadinya accident? Sebab harus kita
akui hingga saat ini pekerjaan rumah kita baik sebagai perusahaan maupun seksi terkait
sumber daya manusia dan peralatan masih cukup banyak. Target untuk mengurangi
jumlah accident dari tahun sebelumnya
dibandingkan langsung mencanangkan zero
accident terlihat lebih realistis.
Jadi apakah dengan penerapan 5R frekuensi accident ini dapat berkurang. Penulis
mengambil contoh beberapa kejadian yang terjadi di beberapa tahun ke belakang
ternyata ada beberapa accident yang terjadi
berkaitan dengan ketidaksesuaian peletakan alat maupun lingkungan kerja yang
tidak rapi. Peletakan alat yang tidak sesuai tempatnya serta kebersihan yang
tidak dijaga secara konsisten yang secara langsung maupun tidak langsung dapat
menjadi penyebab timbulnya accident.
Salah satu manfaat dari penerapan 5R adalah
meningkatkan kenyamanan dari lingkungan kerja. Lingkungan kerja akan selalu
terjaga kebersihannya dan menjadi enak dipandang. Hal ini secara tidak langsung
bisa berdampak pada kualitas kerja yang dihasilkan. Contohnya pekerjaan anode
changing yang membutuhkan tenaga ekstra agar pot tidak noise dan tetap stabil
setelah di anode changing. Sehingga voltase dari pot tidak mengalami kenaikan.
Dengan pikiran yang lebih positif dari pegawai yang melaksanakan anode changing
tentu hal ini lebih mudah tercapai. Hal ini juga membuat pegawai menjadi tidak
terburu-buru dalam melakukan pekerjaannya.
Pengertian dari 5R adalah suatu cara untuk
mengatur/mengelola tempat kerja menjadi tempat kerja yang lebih baik secara
berkelanjutan. Penerapan 5R bertujuan untuk meningkatkan efisiensi dan kualitas
di tempat kerja. 5R terdiri dari Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, dan Rajin. Seperti
telah dijelaskan sebelumnya bahwa ada beberapa accident yang terjadi disebabkan tidak teraplikasinya 5R dengan
baik. Apabila pada saat itu pegawai misalnya membersihkan kaca yang berdebu
ataupun meletakkan peralatan sudah pada tempatnya tentu accident tersebut (pada saat itu) bisa dihindari. Hal terpenting
adalah bagaimana ke depannya accident
ini menjadi pelajaran yang sangat mahal, disosialisasikan ke semua anggota dan yang
terpenting jangan sampai terulang kembali.
Semua konsep yang telah diterapkan terkait 5R harus
tetap dijaga. Untuk membantu agar penerapan 5R di pabrik reduksi dapat konsisten
dilakukan dengan cara sebagai berikut:
1. Kontrol ketat
Tanpa adanya
supervisi yang ketat terkait penerapan 5R dilapangan tentu pelaksanaannya tidak
akan maksimal. Perlu ada contoh perilaku yang diturunkan dari atas secara
berjenjang untuk semua level agar budaya 5R ini bisa mendarah daging. Bila hal
ini sudah dilakukan tentu di kemudian hari tanpa diperintah pun perilaku 5R
tetap dilakukan karena sudah menjadi suatu kebiasaan. Kondisi saat ini dimana banyak
pegawai baru yang masih muda tentu masih diperlukan kontrol yang sangat ketat.
2. Ada
modifikasi
Tentunya berbeda
antara penerapan 5R untuk pegawai di bagian administrasi dengan pegawai di
lapangan. Akan lebih berat untuk menerapkan hal ini ke pegawai di lapangan. Sebab
terkadang dalam kondisi yang sudah lelah dan panas ketika bekerja di pabrik
reduksi tentu godaan untuk sesegera mungkin kembali ke stasiun jadi tinggi.
Padahal kita belum mengembalikan alat ke tempatnya contohnya.
Modifikasi yang
dimaksud adalah cara pendekatan yang dilakukan. Penerapan 5R harus difokuskan
satu demi satu secara bertahap. Misalnya minggu ini difokuskan tentang
bagaimana setiap selesai bekerja harus dipastikan alat-alat dikembalikan ke
tempat semula. Itu yang terus dikejar selama seminggu baik itu melalui
sosialisasi langsung ataupun dengan pamflet.
Kemudian bila
dirasa sudah berjalan cukup efektif bisa berlanjut ke kerapihan tempat kerja
seperti stasiun atau ruang parkir kendaraan dan lain sebagainya. Penerapan 5R
secara bertahap ini akan lebih efektif dibandingkan bila langsung diarahkan ke
semua hal harus menerapkan 5R. Hal ini malah membuat program ini tidak berjalan
dengan efektif.
Kemudian perlu
diadakan kompetisi dan pemberian reward misalnya terhadap personil yang pot
tanggung jawabnya paling bersih. Hal ini akan memacu pegawai untuk meningkatkan
standar kebersihannya karena mereka tahu bahwa pot tanggung jawab mereka
masing-masing akan dinilai.
3. Pencatatan
setiap abnormality
Abnormality
adalah keadaan di mana ada hal-hal yang tidak sesuai dengan aturan/tatanannya. Abnormality
bisa berupa pelanggaran prosedur, kerapihan dan kebersihan ataupun kondisi
peralatan yang tidak sebagaimana mestinya. Selama ini telah dilakukan
pencatatan abnormality yang ada di lapangan di form abnormality.
Setiap staf
harus melaporkan (sudah pasti ada abnormality) setiap shift. Hal ini penting
sebab apabila ada sesuatu yang tidak benar dan kita biarkan begitu saja
lama-lama pola pikir kita juga akan terbentuk bahwa hal ini adalah hal biasa.
Bila keabnormalan ini sudah dianggap biasa tentu akan menjadi suatu yang
membahayakan di kemudian harinya.
Sikap acuh tak
acuh inilah yang coba dikurangi dengan instruksi mengisi form abnormality ini. Data
ini kemudian akan direkap dan diparetokan kira-kira apa masalah terbesar yang
ada di lapangan. Apabila masalah utama bisa diselesaikan kita bisa fokus ke
hal-hal lain lagi dan begitu seterusnya
Inalum pernah dipegang Jepang. Pada masa itu Inalum
terkenal akan disiplin atas berbagai hal termasuk dalam hal kerapihan dalam
bekerja. Tidak ada salahnya kita kembali belajar dari masa lalu. Membangun
budaya 5R memang tidak semudah yang dibayangkan, oleh karena itu peranan level
Top manajemen sangat penting untuk memberikan contoh dan menjadi panutan dalam
membangun budaya 5R di perusahaan.
Perlu kita sadari bahwa dengan digalakkannya kembali
budaya 5R tidak serta merta zero accident
dapat tercapai. Akan tetapi penerapan budaya 5R merupakan awal dari hal-hal
besar lain yang bisa dicapai. Salah satunya adalah mengurangi frekuensi accident yang disebabkan kondisi yang
kurang rapi atau tidak bersih.